نساجی

مهندسی نساجی

http://www.almasco.org

مسئولیت تولید انواع منسوجات اعم از انواع پوشاک، کف‌پوش ها مثل فرش و موکت و منسوجات مورد استفاده در صنایع دیگر را بر عهده دارد.این صنعت یکی از قدیمی‌ترین صنایع و دومین صنعت کشور بوده از لحاظ تعداد شاغلان، در سطح زیربنای کارخانه‌ها و تعداد واحدهای تولیدی، بزرگترین صنعت کشور است.امروزه نمی‌توان همچون‎ ‎گذشته صنعت نساجی را به روش استاد و شاگردی از نسلی به نسل دیگر انتقال داد. چرا که‎ ‎نساجی در حال حاضر صنعتی بسیار گسترده و پیچیده است که اداره آن نیاز به تخصص و‎ ‎تحصیلات دانشگاهی دارد، تخصصی که در رشته مهندسی نساجی می‌توان به آن دست یافت. امروزه نه تنها انواع پوشاک و فرش و موکت را به یاری صنعت نساجی تهیه‎ ‎می‌کند.بلکه برای ساخت ترمز اتومبیل، شریان های مصنوعی، جاده‌ها، هواپیماها و‎ ‎سایت های فضایی به منسوجات نیاز است.برای مثال بیش از 50% قلب مصنوعی از الیاف‎ ‎نساجی درست شده است.زیرانداز و روانداز خود را به یاری این صنعت‎ ‎تهیه کرد. همچنین بیش از 75% استحکام تایرها از منسوجات است و در‎ ‎جاده‌سازی نیز کاررد دارد.
این صنعت شامل بخش‌های مختلفی می‌شود که از آن جمله می‌توان به‎ ‎کارخانه‌های ریسندگی (تولید نخ‌های مختلف)،بافندگی (تولید انواع پارچه‎)‎،‎ ‎تولید فرش ماشینی و موکت و همچنین کارخانه های تکمیل کننده این کالاها مثل‎ ‎رنگرزی،چاپ و کارخانه‌های تولید الیاف مصنوعی مثل نایلون و پلی پروپیلن‎ ‎اشاره کرد.
مهندسی نساجی[۱] رشته‌ای است که دانش و توانایی لازم را برای‎ ‎اداره بخش‌های مختلف این صنعت به دانشجویان می دهد. داوطلب باید در دروس فیزیک، ریاضی و مکانیک دبیرستان قوی بوده همچنین به علت شرایط کار و محیط کارخانه از نظر جسمی و روحی خوب باشد. دروس رشته شامل دروس عمومی، پایه، اصلی و تخصصی است. دوره کارآموزی نیز به میزان چهار واحد وجود دارد.

مراحل تولید نخ POY
این صنعت به نام صنعت ذوب ریسی هم مشهور است زیرا یکی از روشهای تولید الیاف مصنوعی همچون پلی استر ، نایلون وپای پروپیلن روش ذوب ریسی می باشد.
برای تولید ابتدا چیپسپلی استر که در جامبوهای یک تنی بسته بندی شده است وارد اتاق چیپس می گردد.سپس با استفاده از جرثقیل چیپس ها وارد مخازن ذخیره مواد (هاپر) می شود.
انتقال چیپس پلی استر در سیستم توسط هوای فشرده انجام می شود .به این صورت که هاپر تخلیه چیپس در طبقه همکف است ومخازن اصلی چیپس درروی طبقه پنجم می باشد.با زمان بندی مشخص چیپس پلی استر به ارتفاع 35 متری به بالا فرستاده می شود. هاپر ذخیره دارای2 سطح ذخیره می باشد . سنسورها پروخالی بودن مخزن ها را بصورت اتوماتیک کنترل می نمایند.هنگاهی مقدار چیپس در مخازن به حداقل برسد سنسورها عمل کرده وچیپس ها از هاپرهی تخلیه به هاپرهای ذخیره منتقل میشودو وقتی چیپس از سطح پر عبورکرده وهاپر پر میشود سنسورها کار انتقال چیپس را متوقف میکنند.
چیپس براساس ظرفیت و مقدار خاص وارد کریستالیزور میشود.کریستالیزورتوسط هوای گرم و پاشش چیپس توسط هوا و فشار،اجازه چسبندگی را به هم نمی دهد و آبی که در چیپس وجود دارد را تا حدودی می گیرد ولی خشک نمی کند . ولی باعث می شود که زنجیره های داخل چیپس کریستالیزه شود و رنگ سفیدی پیدا می کند. بعد از کریستالیزه شدنچیپس ها دیگر به هم نمی چسبند
سپس چیپس وارد درایر می شود. ودر آنجا رطوبت باقیمانده چیپس پلی استر به 005/% می رسد.
میزان فشار و دمای هوای فشرده کهبرای انتقال چبپس ها استفاده می شود،توسط سیستم های جانبیایجاد کنترل می گردد.
چیپس پلی استر بعد از خشک شدن وارد اکسترودر میشود. انجام مراحل ذوب چیپس پلی استر به صورت پیوسته انجام می شود هر گونه توقف ویا بروز کوچکترین مشکل در طول مسیر موجب قطع تولید شده و خسارات های زیادی به کل سیستم وارد می گردد. درون اکسترودر چیپس توسط ماردون مارپیچ وحرارت منطقه ایی به پلیمر مذاب یکنواخت با دما و گرانروی مشخص تبدیل می شود. بعد از این مرحله فیلتریگ داریم وپلیمر مذاب به فیلتراسیون پیوسته انتقال می یابد. فیلتراسیون از عبور مواد اضافی داخل پلیمر جلوگیری می نماید.
هر چیپسی بسته به نوع و شرایط تولید روش خاص تولید را میطلبد.
سپس این پلیمر ذوب شده درون لوله های مخصوص به قسمت هد ریسندگی منتقل می شود. به منظور جلوگیری از افت دما و جامد شدن پلیمرمذاب تمام سیستم حرکت درون یک سامانه لوله دو جداره انتقال می یابد که در اطراف این پلیمر مذاب ، روغن مخصوص با دمای مشخص با دقت ±1˚Cبا سیستم دوجداره کنترل میشود. که پلیمر مذاب هیچ تغییر دمایی پیدا نکند در صورت کمترین تغییر دمادر پلیمر مذاب شرایط مطلوب جهت تولید مهیا نخواهد شد.
سپس پلیمر مذاب به سمت پمپ ها هدایت میشود. سیستم پمپ ها مترینگ است. این قسمت از مهترین قسمت های تولید نخ POY می باشد.پمپها به صورت چرخ دنده ای کارکرده ومیزان دقیق عبور مواد را کنترل می نماید به صورتی که هرپمپ بایدبر اساس نمره نخ تولیدی مقدار مشخص ودقیق پلیمر مذاب عبوردهد.
پس از آنپلیمر مذاب به قسمت تولید رشته هاینخ یا اسپیرنت ریسندگی وارد میشود. در این قسمت با ظرفیت و دبی و نمره مشخص رشته های نخ تشکیل میشود یعنی باعبور این پلیمر مذاب از سوراخ های بسیار ریز رشته های نخ با نمره مشخص تولید میشود.سپس در قسمت کوانچینگ این پلیمر مذاب که به صورت رشته های بسیار باریک نخ از سوراخ های بسیار ریز اسپیرنت ها بیرون آمده ، سرد می شود.که با این کار با هوایی با دبی و دما ورطوبت مشخص صورت می گیرد.
بعد از کوانچینگ عمل روغن زن به نخ POY تولید شده انجام میشود. این روغن ریسندگی برای ایجاد حالت لعاب به نخ اضافه میشود..این عمل باعث میشود مراحل بعدی تولید نخ POY بهتر انجام شود.ودر پایان نخ POY تولید شده روی دوک های مقوایی خاص چند لایه (بوبین )
توسط دستگاه های حساس ودقیق به نام وایندر پیچیده میشود.این کار بسیار دقیق وحساس است به طوری که سرعت وکشش دستگاه به صورت دیجیتال کنترل می شود.
به عمل نهایی بیرون آوردن بوبین های مقوایی نخ POY از روی دستگاه وایندر داف گقته می شود.عمل داف به دو شکل داف اتوماتیک وداف دستی انجام می شود.در روش داف دستی مراحل انجام می بایست با دقت کامل انجام شود.

مهندسی نساجی

مسئولیت تولید انواع منسوجات اعم از انواع پوشاک، کف‌پوش ها مثل فرش و موکت و منسوجات مورد استفاده در صنایع دیگر را بر عهده دارد.این صنعت یکی از قدیمی‌ترین صنایع و دومین صنعت کشور بوده از لحاظ تعداد شاغلان، در سطح زیربنای کارخانه‌ها و تعداد واحدهای تولیدی، بزرگترین صنعت کشور است.امروزه نمی‌توان همچون‎ ‎گذشته صنعت نساجی را به روش استاد و شاگردی از نسلی به نسل دیگر انتقال داد. چرا که‎ ‎نساجی در حال حاضر صنعتی بسیار گسترده و پیچیده است که اداره آن نیاز به تخصص و‎ ‎تحصیلات دانشگاهی دارد، تخصصی که در رشته مهندسی نساجی می‌توان به آن دست یافت. امروزه نه تنها انواع پوشاک و فرش و موکت را به یاری صنعت نساجی تهیه‎ ‎می‌کند.بلکه برای ساخت ترمز اتومبیل، شریان های مصنوعی، جاده‌ها، هواپیماها و‎ ‎سایت های فضایی به منسوجات نیاز است.برای مثال بیش از 50% قلب مصنوعی از الیاف‎ ‎نساجی درست شده است.زیرانداز و روانداز خود را به یاری این صنعت‎ ‎تهیه کرد. همچنین بیش از 75% استحکام تایرها از منسوجات است و در‎ ‎جاده‌سازی نیز کاررد دارد.
این صنعت شامل بخش‌های مختلفی می‌شود که از آن جمله می‌توان به‎ ‎کارخانه‌های ریسندگی (تولید نخ‌های مختلف)،بافندگی (تولید انواع پارچه‎)‎،‎ ‎تولید فرش ماشینی و موکت و همچنین کارخانه های تکمیل کننده این کالاها مثل‎ ‎رنگرزی،چاپ و کارخانه‌های تولید الیاف مصنوعی مثل نایلون و پلی پروپیلن‎ ‎اشاره کرد.
مهندسی نساجی[۱] رشته‌ای است که دانش و توانایی لازم را برای‎ ‎اداره بخش‌های مختلف این صنعت به دانشجویان می دهد. داوطلب باید در دروس فیزیک، ریاضی و مکانیک دبیرستان قوی بوده همچنین به علت شرایط کار و محیط کارخانه از نظر جسمی و روحی خوب باشد. دروس رشته شامل دروس عمومی، پایه، اصلی و تخصصی است. دوره کارآموزی نیز به میزان چهار واحد وجود دارد.

خ POY

مراحل تولید نخ POY
این صنعت به نام صنعت ذوب ریسی هم مشهور است زیرا یکی از روشهای تولید الیاف مصنوعی همچون پلی استر ، نایلون وپای پروپیلن روش ذوب ریسی می باشد.

برای تولید ابتدا چیپسپلی استر که در جامبوهای یک تنی بسته بندی شده است وارد اتاق چیپس می گردد.سپس با استفاده از جرثقیل چیپس ها وارد مخازن ذخیره مواد (هاپر) می شود.

انتقال چیپس پلی استر در سیستم توسط هوای فشرده انجام می شود .به این صورت که هاپر تخلیه چیپس در طبقه همکف است ومخازن اصلی چیپس درروی طبقه پنجم می باشد.با زمان بندی مشخص چیپس پلی استر به ارتفاع 35 متری به بالا فرستاده می شود. هاپر ذخیره دارای2 سطح ذخیره می باشد . سنسورها پروخالی بودن مخزن ها را بصورت اتوماتیک کنترل می نمایند.هنگاهی مقدار چیپس در مخازن به حداقل برسد سنسورها عمل کرده وچیپس ها از هاپرهی تخلیه به هاپرهای ذخیره منتقل میشودو وقتی چیپس از سطح پر عبورکرده وهاپر پر میشود سنسورها کار انتقال چیپس را متوقف میکنند.

چیپس براساس ظرفیت و مقدار خاص وارد کریستالیزور میشود.کریستالیزورتوسط هوای گرم و پاشش چیپس توسط هوا و فشار،اجازه چسبندگی را به هم نمی دهد و آبی که در چیپس وجود دارد را تا حدودی می گیرد ولی خشک نمی کند . ولی باعث می شود که زنجیره های داخل چیپس کریستالیزه شود و رنگ سفیدی پیدا می کند. بعد از کریستالیزه شدنچیپس ها دیگر به هم نمی چسبند

سپس چیپس وارد درایر می شود. ودر آنجا رطوبت باقیمانده چیپس پلی استر به 005/% می رسد.
میزان فشار و دمای هوای فشرده کهبرای انتقال چبپس ها استفاده می شود،توسط سیستم های جانبیایجاد کنترل می گردد.

چیپس پلی استر بعد از خشک شدن وارد اکسترودر میشود. انجام مراحل ذوب چیپس پلی استر به صورت پیوسته انجام می شود هر گونه توقف ویا بروز کوچکترین مشکل در طول مسیر موجب قطع تولید شده و خسارات های زیادی به کل سیستم وارد می گردد. درون اکسترودر چیپس توسط ماردون مارپیچ وحرارت منطقه ایی به پلیمر مذاب یکنواخت با دما و گرانروی مشخص تبدیل می شود. بعد از این مرحله فیلتریگ داریم وپلیمر مذاب به فیلتراسیون پیوسته انتقال می یابد. فیلتراسیون از عبور مواد اضافی داخل پلیمر جلوگیری می نماید.

هر چیپسی بسته به نوع و شرایط تولید روش خاص تولید را میطلبد.

سپس این پلیمر ذوب شده درون لوله های مخصوص به قسمت هد ریسندگی منتقل می شود. به منظور جلوگیری از افت دما و جامد شدن پلیمرمذاب تمام سیستم حرکت درون یک سامانه لوله دو جداره انتقال می یابد که در اطراف این پلیمر مذاب ، روغن مخصوص با دمای مشخص با دقت ±1˚Cبا سیستم دوجداره کنترل میشود. که پلیمر مذاب هیچ تغییر دمایی پیدا نکند در صورت کمترین تغییر دمادر پلیمر مذاب شرایط مطلوب جهت تولید مهیا نخواهد شد.
سپس پلیمر مذاب به سمت پمپ ها هدایت میشود. سیستم پمپ ها مترینگ است. این قسمت از مهترین قسمت های تولید نخ POY می باشد.پمپها به صورت چرخ دنده ای کارکرده ومیزان دقیق عبور مواد را کنترل می نماید به صورتی که هرپمپ بایدبر اساس نمره نخ تولیدی مقدار مشخص ودقیق پلیمر مذاب عبوردهد.

پس از آنپلیمر مذاب به قسمت تولید رشته هاینخ یا اسپیرنت ریسندگی وارد میشود. در این قسمت با ظرفیت و دبی و نمره مشخص رشته های نخ تشکیل میشود یعنی باعبور این پلیمر مذاب از سوراخ های بسیار ریز رشته های نخ با نمره مشخص تولید میشود.سپس در قسمت کوانچینگ این پلیمر مذاب که به صورت رشته های بسیار باریک نخ از سوراخ های بسیار ریز اسپیرنت ها بیرون آمده ، سرد می شود.که با این کار با هوایی با دبی و دما ورطوبت مشخص صورت می گیرد.

بعد از کوانچینگ عمل روغن زن به نخ POY تولید شده انجام میشود. این روغن ریسندگی برای ایجاد حالت لعاب به نخ اضافه میشود..این عمل باعث میشود مراحل بعدی تولید نخ POY بهتر انجام شود.ودر پایان نخ POY تولید شده روی دوک های مقوایی خاص چند لایه (بوبین )

توسط دستگاه های حساس ودقیق به نام وایندر پیچیده میشود.این کار بسیار دقیق وحساس است به طوری که سرعت وکشش دستگاه به صورت دیجیتال کنترل می شود.

به عمل نهایی بیرون آوردن بوبین های مقوایی نخ POY از روی دستگاه وایندر داف گقته می شود.عمل داف به دو شکل داف اتوماتیک وداف دستی انجام می شود.در روش داف دستی مراحل انجام می بایست با دقت کامل انجام شود.

محاسبات نخ پنبه ـ ویسکوز و انواع مشابه

پشم ـ فاستونی

کتان ـ کنف

ابریشم ـ دنیر

واحد طول نریک

طول انگلیسی ـ بارد ـ اینچ ـ هانک

پوند ـ گرین

قطر نخ

نخ چیست؟

نخ بر دو نوع است. ۱ـ ریسیده شده ۲ـ ریسیده نشده

1ـ نخهای ریسده شده عبارت از مقداری الیاف که مقداری معین ریسیده شده باشد. مقدار معین الیاف بر اساس نمره نخ قبلی می شود. مقدار تاب هم بستگی به دستور تهیه دارد. کم تاب یا پر تاب

۱ـ وزن در متر 2ـ تاب در متر

چون معمولا وزن نخ در محاسبات ثابت می باشد و روی یک گرم محاسبه می شود لذا متر در گرم را نمره نخ می

امند.

مثال: در محاسبات متر یک اگر بیست متر نخ پنبه یک گرم وزن داشته باشد نخ نمره (۲۰) می نامند.
و محاسبات نخ پنبه و امثال آن بر دو صورت حساب می شود.

۱ـ متریک : یعنی واحد طول بین المللی

۲ـ انگلیسی : یعنی واحدطول انگلیسی

توضیح: یارد 44/91 سانت می باشد و پوند۶/۴۵۳ گرم می باشد.

سئوال: چرا وزن ثابت و متر متغیر است؟

جواب : پاسخ را با ذکر مثال روشن می کنیم. شما اگر یک متر کش را وزن کنید (دقیقا یک متر باشد) وزن آن را یاداشت کنید سپس سر آن را به یک عدد میخ گره کرده و آن را به روی میز بکوبید بعداً کش را به طرف خودتان بکشید می بینید که کشیده می شود در حالی که وزن آن همان وزن اولیه می باشد ولی هرچه بکشید طول آن زیاد می شود و از قطر آن کم می شود. در محاسبات نخ هم همینطور. هرچه نخ باربکتر باشد متر آن زیادتر میشود ولی وزن ثابت است برای دقیق بودن کار وزن یک گرم را انتخاب کرده اند. بنابر این نتیجه می گیریم که چون با کشیدگی و باریک شدن طول تغییر میکند ولی وزن همان است لذا متر را متغیر و وزن را ثابت حساب کرده اند. البته برای نخ یک لا.
خلاصه برای یک متر نخ پنبه که یک گرم وزن داشته باشد نمره یک می باشد. اگر ده متر بود و یک گرم وزن داشت نمره ۱۰ میباشد.
یعنی نه مرتبه باریکتر شده است از نظر قطر و نه متر اضافه شده از نظر طول در حالیکه وزن همان یک گرم می باشد حالا اگر یک متریک گرم را ۵۰ مرتبه بکشید می بینیم طول ان ۵۰مترشدو قطر هم باریکترشد ولی وزن همان یک گرم می ماند که به آن نخ نمره ۵۰ می گویند: این بود خلاصه از محاسبه نخ یک لا متر یک در حد معین نمره نخ
( و اما واحد انگلیسی) : در محاسبات انگلیسی به هر نخی که پنبه و امثال آن باشد که ۸۴۰ پارد (یک هایک) ان ۶/۴۵۳ گرم (یک پوند) وزن داشته باشد نخ نمره یک انگلیسی می نامند ( توجه شود در متریک به هر نخی که از جنس پنبه و امثال آن باشد و یک متر یک گرم بود نمره یک می نامند ولی حالا به هر نخی که ۸۴۰یارد آن ۶/۴۵۳ گرم وزن داشته باشد نمره یک می گویند. در واحد انگلیسی نیز وزن ثابت ولی طول متغییر است
سئوال: نخ نمره ۳۰ انگلیسی یعنی چه؟

جواب: نخ نمره ۳۰انگلیسی یعنی ۳۰ تا ۸۴۰ بارد آن ۶/۴۵۳ گرم وزن دارد با این طریق 25200=840× 30 پس ۲۵۲۰۰ یارد آن ۳۰ برابر شده و قطر نخ هم ۳۰ مرتبه باریک تر شده ولی وزن همان ۶/۴۵۳ گرم یک پوند می باشد.
سئوال : آیا می توان نمره نخ انگلیسی را تبدیل به متریک و یا بالعکس حساب کرد؟

جواب: بله

ما نخ نمره ۲۰ انگلیسی داریم نمره چند متریک می شود.

گفتیم که نمره انگلیسی ۲۰ است یعنی ۲۰تا۸۴۰ یارد آن ۶/۴۵۳ گرم است اینطور حساب می کنیم ۱۶۸۰۰=۸۴۰×20 حاصل ضرب می شود۱۶۸۰۰ یارد یعنی ۱۶۸۰۰ یارد آن ۶/۴۵۳ گرم حالا تبدیل به سانت می کنیم.
گفتیم که یک یارد مساوی با ۴۴/۹۱ سانت می باشد این ... تبدیل می کنیم ۱۵۳۶۱۹۲=۴۴/۹۱×16800
1536192 سانت در یک پوند شد حالا مقدار سانتیمتر را تقسیم بر یک پوند می کنیم ۶/۴۵۳ .متریک ۸/۳۳=۶/۴۵۳ ÷ 1536192
ملاحظه شد بدین طریق نخ نمره ۲۰ انگلیسی مساوی۸/۳۳ متریک می باشد.

سئوال: آیا راه دیگری می باشد؟ جواب : بله

گفتیم که هر نخ انگلیسی که از جنس پنبه یا ویسکوز و امثال آن باشد 840یارد آن ۶/۴۵۳ گرم وزن داشته باشد نمریک می نامند حالا همان ۸۴۰ یارد را در ۴۴/۹۱ ضرب می کنیم سانتیمتر در یک پوند 6/76809=44/91×840
سانتیمتر در گرم 3/169=6/453 ÷6/76809

سانتیمتر در گرم 69/1= 100÷ 3/169

و حالا هر وقت بخواهیم متریک را تبدیل به انگلیسی کنیم کافی است نمره متریک را تقسیم بر۶۹/۱ کنیم و یا اگر بخواهیم نمره انگلیسی را تبدیل به نمره متریک کنیم ضربدر ۶۹/۱ کنیم.

مثال: نخ نمره ۲۰ انگلیسی چند متریک می شود با این حساب نمره نخ متریک 8/33=69/1×20

مثال:نخ نمره۴۰ متریک چندانگلیسی میشود

6/23= 69/1÷ 40

راه دیگری برای تبدیل متریک به انگلیسی :

مثال : نمره نخ ۴۰ متریک یک گرم حالا ضریدر ۱۰۰ سانت (یکمتر) می کنیم تا سانتیمتر بدست آید
چهار هزار سانتیمتر در یک گرم 4000=100×40

حالا ۴۰۰۰ سانتیمتر را تقسیم بر ۴۴/۹۱ سانتیمتر می کنیم تا یارد بدست آید

یارد در گرم 74/43 =44/91÷ 4000

حالا یارد در گرم را ضربدر ۶/۷۵۳ می کنیم می شود یارد در پوند .

یارد در پوند 5/19842 =6/453×74/43

حالا یارد در پوند را تقسیم بر ۸۴۰ یارد میکنیم نمره نخ انگلیسی می شود.

نمره انگلیسی 6/23 =840÷ 5/19842

که نمره ۲۴ هم گفته می شود. (گرد شده) معمولا اعداد را گرد می کنیم . منظور گرد ساده.
این بود خلاصه ای از محاسبه متریک و انگلیسی روی نخهای پنبه ای و ویسکوز و امثال و حالا بررسی پیرامون پوند و کیلو .

پوند واحد وزن انگلیسی می باشد که مقدار آن بر حسب گرم ۶/۴۵۳ می باشد و توجه داریم که در واحد وزن بین المللی کیلو جایگزین پوند می باشد و یک کیلو ۱۰۰۰ گرم می باشد. اگر ما بخواهیم محاسبات را بطور ساده انجام بدهیم بایستی عدد ثابتی بدست بیاوریم تا بتوان با یک عمل ضرب یا تقسیم عمل تبدیل انجام گیرد.
مثلا ۱۰ پوند چند کیلو است؟ و یا بیست کیلو چند پوند است. برای بدست آوردن این عدد ثابت توجه کنیم
گفتیم که یک کیلو ۱۰۰۰ گرم می باشد و یک پوند ۶/۴۵۳ گرم می باشد بنابر این 2048/2=6/453÷ 1000
یعنی یک کیلو ۲/۲ برابر پوند می باشد که برای تبدیل هریک ار آنها به روش بالا عمل می کنیم
مثال : ۵۰ کیلو چند پوند است؟

یکصد و ده پوند 23/110 = 6/453÷5000=1000×50

از راه عدد ثابت حساب می کنیم ۱۱۰ = ۲/۲×50 ملاحظه شد که از هر راه با کمی اختلاف یکصد و ده پوند شد
لازم به یاد آوری می باشد که برای محاسبات خیلی دقیق به جای ۲/۲ عدد ۲۰۵/۲ حساب می شود.

تولید نخ DTYنخ POY به صورت رشته های صاف و نیمه کشیده هستند قابلیت کشش دارند و باید فرم بگیرند. به این فرم دهی به نخ POY تکسچرایزینگ می گویند.

4 روش برای تکسچرایزینگ نخ POY وجود دارد .یکی از این روشهای متداول در صنعت به نام تکسچرایزینگ تاب مجازی(false twist texturizing) است.

کشش حرارت باعث شکسته شدن زنجیره های موقت می شود و بعد تاب خوردن آن زنجیره هایی که شکسته شده فرم زیکزاک میگیرد.

همزمان عمل سرد شدن انجام می شودسپس تاب باز شده و دراین حالت نخ حالت فنری(Crimp)به خود گرفته به همان حالت باقی می ماند.

سپس نوع نخ را براساس نیاز نخ ساده یانخ اینترمینگل تولید می گردد.

نخ های اینترمینگل به منظور استفاده در چله پارچه به عنوان تار استفاده میشود.

نخ های ساده برای استفاده در پود پارچه و همچنین تولید پارچه های کشباف ،تولید لباس های ورزشی ولبلس های زیر و ... براساس نیاز بازار تولید می گردد.

فرایند بهتر نخ در مصارف بافندگی به نخ روعن مخصوص زده می شود.سپس نخ روی بوبین های پیچیده شده وپس از کنترل نهایی به بازارمصرف عرضه می شود.

فیلم آموزشی کار با دستگاه تکسچره تاب مجازی هیمسون

تصاویری از جهت تاب  Z,S

فیلم اموزشی تولید دستگاه های تکسچرایزینگ

بخش سوم تکسچرایزینگ تاب مجازی با ماشین های هیمسون

اشنایی با سالن تکسچرایزینگ و مراحل کار

پارچه از دو دسته نخ تشکیل شده است : نخ تار که طول طاقه پارچه را تشکیل می دهند و نخ پود که بر روی ماشین بافندگی به عنوان پود مصرف می شود. نخ های سالن DTY را می توان در هر دو مورد استفاده نمود. معمولاً از حدود 6000 سرنخ در چله کشی تار پارچه اسفاده می شود که هر سرنخ حدود 400 کیلومتر می باشد. در صورت خارج از مسیر بودن یا معیوب بودن یکی از سرنخ های موجود کل طول پارچه مربوطه معیوب خواهد شد که علاوه بر آسیب های مالی موجب تخریب وجهه شرکت در بازار خواهد شد.

آشنایی با سالن DTY:

در سالن DTY تعداد شش دستگاه قرار دارد که جمعاً دوازده راهروی تولید را شامل می شود. نحوه شمارش راهروها از سمت چپ می باشد. راهروهای سمت چپ ساید A و راهروهای سمت راست سایدB در نظر گرفته شده است. هر ساید دستگاه شامل 120 چشمه تولیدی دارد که به هریک از چشمه ها، یک پوزیشن گفته می شود. بنابراین هر ماشین دارای دو ساید 120 پوزیشنی بوده که جمعاً 240 پوزیشن می باشد. هر 12 پوزیشن موجود، یک سکشن خوانده می شود. بنابراین هر ساید دارای 10 سکشن 12 پوزیشنی می باشد. پوزیشن ها جهت ایجاد امکان ردیابی دارای شماره گذاری متوالی می باشد. 

قفسه نخ POY (کریل) : همانطور که گفته شد هر راهرو دارای یک ردیف قفسه POY می باشد که نخ های POY هر پوزیشن بر روی آن قرار می گیرد.

رزرو: در صنعت راندمان تولید از اهمیت بسیار بالایی برخوردار می باشد بنابراین دستگاه ها و نیروهای انسانی به گونه ای برنامه ریزی می شوند تا بالاترین راندمان تولید را دارا باشند. به همین منظور باید حتی الامکان از توقفات خواسته و قابل اغماض کاست. بنابراین برای اینکه مواد خام مداوم بر روی ماشین در حال تغذیه باشد و توقفی بدلیل اتمام نخ خام ایجاد نشود از دوک رزرو استفاده می شود.

در ابتدای پیچش نخ بر روی بسته (POY  یا DTY) چند متر نخ بر روی قسمت ته دوک پیچیده شده است که در اصطلاح به این چند دور نخ رزرو گفته می شود که این رزرو یکی از مراحل کاری بسیار مهم اپراتور ها می باشد چرا که دوک بدون رزرو یعنی یک توقف بنابرانی تولید محصول بدون رزرو یعنی یک درجه افت راندمان برای اپراتور تولید کننده نخ DTY .

نحوه کار:

قفسه نخ خام شامل دو قسمت می باشد: قسمت اصلی و قسمت رزرو

نخ اصلی بر روی میله POY موجود بر روی قفسه قرار داده می شود و نخ کشی می شود در حالیکه انتهای آن (قسمت رزرو ) به سر نخ رزرو گره زده شده است. بنابراین وقتی نخ در حال تولید به انتها می رسد دوک رزرو وارد تولید می شود. حال این دوک، دوک اصلی شده و مجدداً باید پوزیشن مقابل موجود بر روی کریل نخ گذاری شود. اینکار تا جایی ادامه می یابد که مواد اولیه به اتمام برسد یا برنامه تولید تغییر یابد.

نکته 1: نخ گذاری به موقع قبل از رسیدن نخ به انتها و نیز گره زنی درست و صحیح از نکات بسیار مهم نخ گذاری می باشد.

نکته 2 : در هنگام نخگذاری حتماً به لیبل داخل دوک توجه کنید تا از بروز اشتباهات احتمالی که به دلیل تشابه دوک محصولات مختلف ایجاد می شود، جلوگیری به عمل آید.

یاد آوری

با توجه به حساسیت نخ POY هنگام برداشتن نخ از روی پالت و نخ گذاری کاملاً دقت فرمایید:

1-      هنگام تحویل نخ از انبار دقت نمایید نخ سالم تحویل شما شده باشد در صورت معیوب بودن نخ یا بسته بندی سریعاً مسئول مربوطه را در جریان موضوع قرار دهید.

2-      گاهی پالت های تحویل شده از انبار به دلیل سهل انگاری انبار یا شرکت تامین کننده حین حمل و نقل دارای گرد و غبار می باشد. لذا اولا علاوه بر گزارش به مسئول مربوطه، هنگام خالی نمودن نخ ها دقت فرمایید که پالت را با دستمال نظات نموده سپس شرینک پالت را باز کنید. گرد و غبار باعث تغییر رنگ نخ ها شده و در مواردی موجب نارضایتی مشتری خواهد شد.

نکته 1: هنگام نخ گذاری کاملا دقت فرمایید دستان شما کثیف نباشد و نیز به خاطر داشته باشید قفسه POY کاملاً نظافت شده باشد.

نکته 2: قبل از نخ گذاری به قسمت سردوک نخ POY دقت کنید در صورت وجود زائده یا زدگی در سر دوک امکان پارگی افزایش خواهد یافت. برای این کار از دو روش می توان استفاده نمود :

1-      سمباده زنی قسمت خراش دار که نیاز به دقت و تخصص دارد

2-      استفاده از سردوک

نخ کشی

1-      نحوه وارد کردن نخ در مسیر: برای جلوگیری از اشغال فضا به وسیله قفسه poy قفسه ها چهار طبقه ساخته شده اند و برای جلوگیر از تماس نخ ها حین باز شدن و پارگی حین تولید در مقابل هر نخ یک لوله تعبیه شده است که نخ ها از داخل آن لوله وارد مسیر خواهد شد. جهت عبور نخ از لوله ها سر نخ را گلوله نموده و در قسمت دهانه لوله قرار می دهیم سپس به وسیله ساکشن گان (ابزاری برای مکش هوا ) که در سر دیگر لوله قرار گرفته است نخ را وارد مسیر می نماییم.

 نکته : در ابتدا و انتهای لوله نخ کشی یک عدد سرامیک تعبیه شده است که سطح این سرامیک ها کاملاً باید صاف و صیقلی و ضد خش باشد. درغیر این صورت نخ عبوری پرز دار بوده و درمواردی که شدت بالایی داشته باشد منجر به پارگی نخ حین تولید خواهد شد. بنابراین قبل از نخ کشی باید دقت شود که سرامیک ها حتماً بر روی لوله موجود بوده و مشکلی نداشته باشد. همچنین برای اتصال لوله ها از زانویی هایی که از جنس پلیمر می باشد استفاده شده است تا مسیر نخ به شکل L تنظیم شود. در مواردی در نقطه اتصال لوله با زانویی مشکل ایجاد شده است (لوله درست در انتهای زانویی قرار نگرفته است یا فشار نخ حین تولید موجب شده لوله در قسمت زانویی فرو رفته و موجب تغییر شکل زانویی شده باشد. نا صحیح بودن اتصال لوله و زانویی باعث می شود نخ در این نقطه دچار پرز یا پارگی شود. 

از نکات دیگر دقت در مسیر نخ کشی می باشد در صورتیکه نخ پس از عبور از لوله نخ کشی در مسیر صحیح خود قرار نگیرد در اثر کشش پاره خواهد شد. بنابراین عدم دقت در این مورد موجب کاهش راندمان دستگاه و افزایش فشار کار بر پرسنل مربوطه می گردد.

سرامیک ها:

این قطعات همانطورکه از نامشان مشخص می باشد قطعاتی از جنس سرامیک می باشند که با روکشی سخت و در عین حال کاملاً صاف لعاب داده شده اند. از این قطعه با اهداف مختلفی بر روی دستگاه ها استفاده شده است:

1. سرامیک راهنما: به دلیل تغییر مسیرهای فراوان در دستگاه حین تولید ( تغییر مسیر از حالت افقی به عمودی و بالعکس) از این سرامیک ها جهت راهنمایی نخ در مسیر اصلی مورد نظر استفاده می شود. مثل سرامیک راهنمای بالابر نخ

2. سرامیک نگهدارنده نخ در مسیر: در قسمت هایی که نخ باید کاملاً در یک نقطه خاص عبور کند از این سرامیک ها استفاده می شود. مثل سرامیک بعد و قبل از کاتر که جهت نگه داشتن نخ در کاتر تعبیه شده است. در صورت عدم عبور نخ از این قسمت هر لحظه امکان خروج نخ از کاتر خواهد شد.

3. جلوگیری از تماس نخ با قطعات دیگر: سرامیک ورودی و خروجی لوله های قفسه نخ کشی یا سرامیک قبل و بعد از هیتر دوم (ثانویه)

کاتر یا قیچی

در مسیر نخ غلتک های زیادی وجود دارد که هر یک با سرعت بالا در حال چرخش می باشد. در صورتی که نخ در هر یک از مراحل تولید دچار پارگی شود به دور یکی از شفت های متحرک پیچیده می شودکه این امر سبب توقف دستگاه می شود بنابراین باید قطعه ای در ابتدای مسیر باشد تا به محض پارگی نخ، تغذیه را از ابتدا قطع نماید. این قطعه کاتر نام دارد و در ابتدای مسیر نخ قبل از ورود به شفت تغذیه تعبیه شده است. نخ از بین دو فک موجود بر روی کاتر عبور می کند. یک سنسور در انتهای مسیر نخ تعبیه شده است که در صورت پاره شدن به کاتر فرمان می دهد و فک های موجود بر روی کاتر بهم متصل شده و مانع از ورود نخ به قسمت تغذیه دستگاه می شود و نخ در همان ابتدا پاره می شود.

مواردی که در صورت عمل نکردن کاتر باید بررسی شود:

1. نخ از راهنمای قبل از کاتر عبور داده نشده است

2. برق کاتر قطع می باشد.

3. نخ به طور کامل از داخل کاتر عبور داده نشده باشد.

4. فک های کاتر کاملاً به هم نچسبد.

5. سنسور کنترل کننده نخ که در انتهای مسیر است نتواند فرمان وجود یا عدم وجود نخ را به کاتر ارسال کند.

6. فعال بودن ضامن کاتر

بنابراین توجه به هر یک از موارد ذکر شده فوق حائز اهمیت است.

راهنمای قبل از شفت W1:

هدف از این سرامیک نگه داشتن نخ در مسیر، حین تغییر حالت از افقی به عمودی می باشد همچنین باعث می شود نخ کاملاً در قسمت میانی شفت 1 حرکت کند.

شفت W1 : اولین غلتک محرک در مسیر دستگاه، شفت W1 می باشد (جنس کلیه شفت ها فلزی می باشد) که اختلاف سرعت این غلتک (شفت) نسبت به شفت بعدی ((W2 کمتر است سبب می شود نخ کشیده شود که به طور میانگین 250 دور در دقیقه می چرخد.

کاتس:

هدف از به کار بردن این قطعه تحت کنترل درآوردن نخ حین تولید می باشد. نخ با سرعت بالایی بر روی شفت های موجود در مسیر در حال حرکت می باشد. برای اینکه نخ کاملاً بر روی شفت خوابانده شود و تحت کنترل باشدلازم است نخ از بین دو غلتک تحت یک نیروی جزئی عبور کند. برای رسیدن به این هدف از یک غلتک فلزی که دارای یک محور قابل چرخش حاوی بلبرینگ بوده با روکش پلیمری قرمز رنگی پوشش داده شده است استفاده می شود. روکش مربوطه از جنس کائوچو بوده و حالت انعطاف پذیری آن سبب می شود که نخ کاملا روی شفت بچسبد و حرکت آن تحت کنترل سرعت شفت باشد.

برای عبور نخ از بین کاتس و شفت باید کاتس قابلیت جابجایی (بالا- پایین) داشته باشد. به همین منظور یک دسته با محور بلبرینگ متصل می باشد که به آن کازا یا دسته کاتس گفته می شود. این قسمت حالت اهرمی داشته و هنگام نخ کشی دستگاه بالا برده می شود پس از عبور نخ بر روی شفت قرار خواهد گرفت. جهت فشردگی کاتس بر روی شفت یک فنر به دسته کاتس اتصال یافته که سبب می شود کاتس کاملاً بر روی شفت فشرده شود.

نکته مهم 1: برای اینکه کاتس کاملاً نخ را تحت کنترل داشته باشد (همانطو که گفتیم هدف کاتس همین است)باید سطح کاتس کاملاً صاف و بدون خراشیدگی یا برجستگی باشد. به همین دلیل به صورت دوره ای لایه رویی کاتس برداشته می شود. این کار باید با دقت و مهارت کافی و با استفاده از دستگاه مخصوص خود انجام شود. از سمباده زدن سطح کاتس باید پرهیز نمود.

نکته مهم 2: در صورت پیچیده شدن نخ بر روی کاتس در زمان پارگی از تیغ یا سایر اشیا تیز و برنده استفاده نشود. چرا که سطح کاتس آسیب می بیند و برای رفع آسیب دیدگی باید تراشیده شود. با توجه به قیمت بالای کاتس هزینه های بالایی را برای شرکت به همراه خواهد داشت. قابل ذکر است که قطر کاتس نباید حین تولید از یک مقدار استاندارد کمتر باشد. در صورت مشاهده نخ برروی کاتس به آرامی با دست یا ساکشن باید برداشته شود.

حساسیت سطح کاتس تا حدی اهمیت دارد که برای تست صافی آن از نور استفاده می شود. یعنی کاتس بر روی یک سطح محصوص کاملا صاف قرار می گیرد و از پشت به آن نور تابانده می شود. عبور نور  از میان صفحات نشاندهنده نیاز به تراش سطح می باشد و تحت هیچ شرایطی نباید مصرف شود.

بنابر آنچه گفته شد کاتس یکی از قطعات بسیار مهم در فرایند DTY بوده و نیاز به نگهداری در شرایط ویژه را دارا می باشد.

بالابر:بالابر از دو قسمت تشکیل یافته است ،بازوی بالابر –ریل بالابر

نحوه کار بالابر اینگونه است :بازوی بالابر روی ریل می تواند حرکت بالاو پایین داشته باشد که این کار توسط میله ای به نام بالابر صورت می گیرد .یعنی اپراتور برای اینکه نخ را بالا ببرد تا نخ بتواند داخل هیتر اول قرار گیرد با میله بالابر بازوی بالابر را پایین می آورد وسپس نخ را از روی سرامیک بالابر عبور داده وبعد نخ از روی سرامیک تابگیر عبور می کند ومجدداً بازو را به بالا هل می دهد که وقتی بالابر به بالاترین محل خود رسید حالت بازوئی طوری قرار می گیرد که نخ در مسیر هیتر اول می افتد .

نکته:اولاً باید دقت کنید که بازوئی هم سرامیک بالابر و هم تابگیر را داشته باشد .ثانیاً بازوئی حتماً تا آخر مسیر خود بالا رفته باشد زیرا در غیر این صورت نخ داخل هیتر اول قرار نمی گیرد.

هیتر اول:همانطور که قبلاً گفته شد هدف استفاده از هیتر اول گرم کردن نخ است که این گرم کردن سه هدف را برای ما دنبال می کند.

1. اولاً اگر نخ سرد کشیده شود باعث پارگی نخ می شود وثانیاً الیاف یکنواخت کشیده نمی شود.

2. دوماً فر وموج دار شدن نخ در داخل هیتر به نخ القاء می شود و هنگامی که گرم است به راختی فر وموج بر می دارد.

3. سوماً با توجه به اینکه نخ های تولید شده در صنعت نساجی باید روغن زده شود (من جمله نخ های poy  ) این روغن در ابتدای کار باید از نخ گرفته شود ومجدداً در انتها به نخ روغن زده شود واگر روغن گرفته نشود سبب لغزندگی نخ ،روغنی شدن کاتسها و...می شود بنابراین با گرم شدن نخ در هیتر اول این روغن گرفته می شود.

   اشکالاتی که ممکن است در T1 به وجود بیاید:

1. به علت بالا نرفتن بالابر ویا نداشتن سرامیک بالابر ویا تابگیر نخ کاملاً در T1 قرار نگیرد .

2. به علت تنظیم نبودن سرامیکهای بالابر،تابگیر وسرامیک بالای هیتر نخ مستقیم داخل هیتر نرود که این امر سبب میگردد که نخ به دمای مورد نیاز نرسد ونیز در اثر برخورد با لبه هیتر هم هیتر وهم نخ آسیب ببینند.

3. به علت سهل انگاری اپراتوردرب هیتر باز بماند (این کار از سه جهت قابل بررسی است)

   اولاً) باز بودن درب هیتر سبب اتلاف بسیار شدید دما می شود.

   دوماً) باز بودن درب هیتر سبب پایین آمدن دمای هیتر می گردد لذا نخ به دمای مورد نیاز نمی رسد.

   سوماً) روغن بخار شده از روغن در محیط پخش می شود که علاوه بر آسیب برای همکاران سبب تا ثیرات مسهکی روی بردها وقطعات دستگاهها می شود بنابراین تحت هیچ شرایطی باز بودن درب هیتر قابل توجیه نیست .

4. در ابتدا وانتهای هیتر،2 عدد شیلنگ نصب شده است که این شیلنگها به یک مکنده متصل می شوند که کار این مکنده مکش بخارات حاصل از تبخیر روغن نخ POY است حال ممکن است اولاً مکنده کار نکند یا شیلنگها به مکنده نصب نباشند که در هر دو صورت سبب می شود بخار در  T1 جمع شود که این امر باعث می شود هیتر کثیف شود که علاوه بر پایین آمدن کارائی هیتر سبب کثیفی سطح هیتر ودر نتیجه افزایش شدید پارگیها،آسیب دیدن سطح هیتر وحتی سوراخ شدن آن،لغزنده شدن نخ ودر نتیجه عدم فروموج دار شدن ،ایجاد لا به لا خامی و...می گردد.

منطقه خنک کننده:این منطقه شامل یک ناودانی دو جداره است به طول 1.60 که همان طور که از نامش پیداست وظیفه دارد نخی که از هیتر درآمد سریعاً خنک شود.

چون نخی که از هیتر اول   خارج شد هم به اندازه مورد نیاز کشیده شده هم فروموج برداشته است.

بنابراین لازم است نخ سریعاً خنک شود تا هم تحت تاثیر عوامل دیگر قرار نگیرد وهم اینکه اگر قرار باشد نخ با دمای بالا وارد  قطعه بعدی که فریکشن نام دارد شود سبب متلاشی شدن ساختار نخ می شود.

منطقه خنک کننده به دو روش خنک می گردد اولاًاینکه در معرض هوای سالن است وتوسط هوای سالن خنک می شود و دوماً چون دو جداره است دو شیلنگ از مکنده ای که وظیفه مکش بخارات روغن هیتر را دارد به ابتدا وانتهای کولینگ زون متصل شده واز طریق سوراخهایی که روی کولینگ زون نصب شده مکش بین دوجداره انجام میگیرد که این امر علاوه بر کمک به خنک کردن کولینگ زون سبب می شود بخارات روغنی که در اثر سرد شدن نخ گرم خروجی متصاعد می شود را مکش کرده.

اشکالاتی که در کولینگ زون ممکن است اتفاق بیفتد:

اولاً در اثر بی احتیاطی اپراتور نخ داخل کولینگ زون قرار نگیرد.

دوماً مکنده کار نکند ویا شیلنگها به مکنده ویا کولینگ زون متصل نباشند که سبب می شود تا هم خنک کردن به خوبی صورت نگیرد وهم بخارات متصاعد شده سبب گرفتگی روزنه های سطح کولینگ زون شده که                   

در مدت زمان کوتاهی سطح کولینگ زون چرب شده ونه تنها کارایی مثبتی برای ما نخواهد داشت کلیه این امر سبب می شود که منطقه کننده خود معظل بسیاربزرگی برای ما شود وباعث ایجاد ایرادات ومشکلات خادی برای محصول تولید شده ما گردد.

فریکشن:

فروموج دار شدن نخ توسط فریکشن انجام می گیرد ونخوه کار آن بدین صورت است که نخ از بین فریکشن عبور می کند وفریکشن با تاب دادن نخ سبب ایجاد فروموج در نخ می شود.

ساختار فریکشن بدین صورت است که هر فریکشن 3 پایه دارد وروی هر پایه بسته به نیاز یک سری دیسک (مدور) قرار گرفته اند .این 3 پایه توسط تسمه به هم متصل شده اند وپایه اصلی توسط یک تسمه سرتاسری به چرخش در می آید وبا توجه به این پایه ها با تسمه کوچکی به هم وصل شده اند با چرخش پایه اصلی هر سه پایه شروع به چرخیدن می کند.وطراحی این 3 پایه طوری است که نخ از وسط دیسکهای سوار شده روی پایه ها عبور می کند وبنابراین با چرخش پایه ها ودر نتیجه دیسکها،نخ که با دیسکها در تماس است شروع به چرخیدن میکندو بدین صورت نخ تابیده می شود واین تابیده شدن باعث می شود نخ POY صاف دارای فروموج (تجعد)شود.

نکته1: برای اینکه نخ را بین این 3 ستون قرار دهیم از وسیله ای به نام قلاب فریکشن استفاده می کنیم لذا نهایت دقت به عمل آید تا قلاب به دیسکها برخورد نکند.

نکته2:دو نوع جنس دیسک داریم ،پلاستیکی که به PU معروف است ودیگری سرامیکی که برای نظافت دیسکهای سرامیکی از مسواک نرم وبرای نظافت دیسکهای PU  از دستمال نرم وتمیز استفاده می شود.

نکته 3:فریکشن ها هم می توانند در جهت عقربه های ساعت بچرخند که به آنها S وهم می توانند خلاف عقربه های ساعت بچرخند که به آنها Z  می گوییم .

نکته 4:ورودی وخروجی فریکشن ها سرامیک داریم که این سرامیکها سبب می شوند نخ کاملاً در مرکز دیسکها قرار گیرد عدم وجود هر سرامیک نخ را از مسیرش خارج می کند.

نکته5: در قسمت پایین فریکشن یک دسته(ضامن) وجود دارد که به آن دسته فریکسن می گویند که با بالاو پایین کردن آن می توانیم فریکشن را به تسمه سراسری بچسبانیم ویا از آن جدا کنیم لذا کاملاً دقت فرمایید که این دسته هنگام کار باید تا آخر پایین باشد وگرنه تماس فریکشن وتسمه کامل نخواهد بود بنابراین سرعت فریکشن کم خواهد شد ونخ نمی تواند به فروموج مورد نظر برسد.

سرامیک قبل سپراتور: که یک راهنماست جهت در مسیر قرار دادن نخ

شفت W2: این شفت وکارایی آن مطابق دیگر شفتها (از جمله شفت W1) است وتمام توضیحات داده شده برای شفت W1 دررابطه با شفت W2 وسایر شفتها یکی است.

سپراتور:سپراتور یک سرامیک مارپیچ است که قبل از شفت W2 قرار دارد وسبب می شود که نخ 2 دور،دور کاتس شفت W2 وآن پیچیده شود که این امر از لغزندگی نخ زیر شفت وکاتس W2 جلوگیری می کند.

نظافت سپراتور ،تنظیم بودن سپراتور در جای خود بسیار حائز اهمیت است.

جت مینگل:

چون الیاف یک نخ از هم جدا هستند این امر سبب می شود هنگام مصرف آنها به عنوان نخ تار ویا مصارف خاص در دستگاه بافندگی الیاف به هم گیر کنند وسبب پارگی شود بنابراین لازم است توسط یک سیستمی الیاف را در کنار هم قرار دادکه این حالت توسط قطعه ای به نام جت مینگل انجام می شود و سبب می شود که الیاف هر یک سانت (بسته به نیاز مشتری)با هم درگیر شوند ودر اصطلاح جوش بخورند (البته این اتصالها با ضربه از هم باز می شوند ومشکلی در نخ ایجاد نمی کنند).

نحوه کار بدین صورت است که جت مینگل دارای یک نازل است به طول تقریبی1.5 سانتی متر که جنس آن از سرامیک است این نازل دارای یک کانالی است که نخ داخل این کانال می افتد.وسط این کانال یک روزنه ای قرار دارد که از آن بادی بافشار .4-0.5 بار خارج می شود(بسته به نیاز مشتری وقوت جوش ها) این بار باعث می گردد که الیاف به هم بچسبند ودر حقیقت جوشها ایجاد می شوند.

نکاتی که دررابطه باجت مینگل حائز اهمیت است :

1. جت کاملاً صاف باشد (کج بسته نشده باشد)

2. روی نازل یک فلش دارد که حتماً جهت فلش رو به پایین باشد.

3. جت و مخصوصاً نازل آن کاملاً تمیز باشد.

4. فشار باد مطابق برنامه تولید ودر کل تولید محصول ثابت باشد.

5. درب جت به طور کامل بسته شده باشد.

شفتWX :

هیتر دوم:این هیتر دقیقاً نقش اطو را ایفا می کند وکار آن تثبیت کردن نخ است. نکاتی که در هیتر دوم (T2) باید مدنظر گرفته شود:

1.  لوله هیتر دوم حتماً باید سرامیک داشته باشد که این کار سبب می شود نخ در مرکز لوله حرکت کند ونیز با لبه وبدنه  T2 تماس نداشته باشد.

2. ارتفاع T2 نباید کوتاه یا بلند باشد.

سرامیک قبل از W3 :نخ بعد از خروج از انتهای هیتر دوم از سرامیک قبل W3عبور می کند.

شفت W3:کاربرد وکارایی آن مثل بقیه شفتها ذکر شده می باشد.

سنسور:در رابطه بااین سنسور قبلاً توضیح داده شده است. این سنسور تقریباًدر انتهای مسیر عبور نخ می باشدوکار آن کنترل وجود یا عدم وجود نخ است ومستقیماً به کاتر فرمان می دهد یعنی اگر نخ داخل سنسور نباشد سریعاً به کاتر دستور می دهد تا فکهای کاتر به هم بچسبند ومانع از تغذیه نخ به مسیر شود.

رل روغن: همانطور که گفته شد تمام نخ های تولیدی باید روغن بخورند.

هدف از روغن زدن

الف) باعث نرم شدن نخ می شود واز شکستگی الیاف جلوگیری می کند.

ب) الیاف به هم بچسبند.

ج) با توجه به مواد داخل روغن سبب می شود نخ تا 6 ماه ماندگاری داشته باشد ودر اصطلاح طول عمر نخ را  بالا می برد .

د)باعث می شود الکتریسیته ساکن نخ پایین بیاید لذا از بروز آتش سوزی در سالن های بافندگی جلوگیری به عمل آید .

نکاتی که در روغن زدن باید مد نظر گرفته شود:

1. نخ کاملاً روی غلطک روغن قرار گرفته باشد (سطح تماس نخ با رل روغن مناسب باشد)

2. جهت چرخش رل روغن حتماً هم جهت حرکت نخ باشد.

3. سطح روغن حتماً مناسب باشد نه کم باشد نه زیاد.اگر کم باشد باعث بروز ایرادات ذکر شده در بالا می شود واگر زیاد باشد باعث می شود روغن اضافه وارد قاب نخبر شود و همین امر سبب شل شدن گریس مصرف شده در قاب نخبر می شود .در نتیجه افزایش روغن پاشی را سبب می شود ونیز باتوجه به اینکه گریس داخل قاب نخبر از بین می رود سبب شکستگی قطعات موجود در قاب نخبر می شود.

4. غلتک روغن ویا نخ با کاور رل روغن در تماس نباشد .یا به عبارتی رل در جای خود نصب شده باشد .

5. حتماً رل روغن تمیز باشد و اضافاتی از قبیل نخ و...روی رل نباشد.

6. غلتک روغن دارای زدگی یا خش نباشد.

7. غلتک هرز نشده باشد زیرا اگر هرز شده باشد علاوه بر اینکه نخ روغن نمی خورد باعث خش دار شدن رل می شود.

      سرامیکهای راهنمای نخ که جهت جلوگیری از تماس نخ ها به هم هستند ونخ را به سوی منطقه تیک آپ (پیچش بسته) هدایت می کنند.

      منطقه تیک آپ(پیچش) :در این قسمت نخ DTY  آماده شده به دور بسته پیچیده می شود.

     قطعات موجود در منطقه تیک آپ:

1. دسته کرادل

2. آدابتور سر دوک وآدابتور ته دوک

3. دوک DTY

4. شفت تیک آپ

5. نخبر یا تراورس

پس از پر شدن دوک ( رسیدن دوک به سایز و وزن تنظیم شده بر روی ماشینها ) محصول باید از روی تیکاپ برداشت شود که به این کار اصطلاحاً داف زدن محصول گفته می شود.

اپراتور دستگاه باید کلیه نکات کیفیتی را حین داف زدن رعایت نماید. نکات مربوطه عبارت اند از:

1. تمیز بودن دستها حین برداشت

2. درج لیبل داخل دوک به صورت صحیح

چک کردن ظاهر محصول و در صورت وجود عیوب فاحش با اطلاع رسانی به مسئول مربوطه چشمه تولیدی متوقف شود.

بخش دوم تکسچرایزینگ تاب مجازی تجربی با ماشین های Himson

فیلامنت : الیاف یا رشته های بسیار نازکی هستند که گاهی قطر آنها 0.1 قطر یک تار مو می باشد و بسته به نوع نیاز مشتری تعداد (168-36) در کنار هم قرار می گیرند و تشکیل یک نخ را می دهند طول الیاف یا فیلامنت ها کاملاً تحت کنترل بوده و به اندازه های 1 سانتیمتر تا چند صد کیلومتر می توان تولید نمود. هر چه تعداد الیاف یک رشته نخ بیشتر باشد یعنی الیاف ظریف تر هستند. بنابراین کیفیت آن بیشتر و خواص حاصله از آن بهترو در تولید آن نیز باید دقت بیشتری داشته باشیم.

یاد آور می شود کلیه خواص مورد نیاز (رنگ پذیری، راحتی پوشش، زیردست و ...) وابسته به شکل الیاف و وجود فر و موج در طول آن می باشد.

دنیر : واحد اندازه گیری نمره یا ظرافت نخ ( معیاری برای سنجش کلفتی و نازکی نخ ) نخ می باشد. در واقع وزن 9000 متر از نخ (گرم) می باشد. برای مثال اگر 9000 متر از نخ تولیدی وزنی برابر 150 گرم داشته باشد ظرافت یا به عبارتی نمره آن 150 دنیر می باشد. برای ظرافت یا نمره واحدهای دیگری از جمله تکس و دی تکس نیز می باشد که به ترتیب وزن 1000 و 10000 متر از نخ می باشد.

در این شرکت برای بیان نمره یا ظرافت از واحد دنیر استفاده می گردد.

بنابر تعریف بیان شده هر چه دنیر نخ مصرفی بیشتر باشد نخ ضخیم تر بوده و هر چه کمتر باشد ظریفتر می باشد.

نکته مهم: برای مشخص کردن و نوشتن دنیر و تعداد فیلامنت یک نخ بدین صروت عمل می کنیم که ابتدا دنیر نخ را می نویسیم بعد از آن تعداد فیلامنت و این دو عدد را با یک ممیز از هم جدا می کنیم. یعنی عدد سمت چپ نمره یا ظرافت و عدد سمت راست فیلامنت یا تعداد تار را نشان میدهد برای مثال 36/75 نخ با ظرافت 75 و تعداد فیلامنت 36 می باشد.

فیلامنت	نمره
48	/      150
36	/     100
96	/    300

نکته 2 : تعداد فیلامنت ارتباطی با دنیر ندارد برای مثال ممکن است یک نخ 150 دنیر باشد و 48 فیلامنت اشته باشد و یک نخ با نمره 75 دنیر نیز همین تعداد فیلامنت را داشته باشد. اما آنچه تفاوت ایجاد می کند این است که فیلامنت ها نخ 48/150 ظریف تر از همین نخ با تعداد 36 تار می باشد.

همبافت یا کالیته : همبافت در واقع کد ملی نخ می باشد . همانطور که تمام افراد جامعه جهت شناسایی و تعیین هویت دارای یک شماره ملی می باشند، هرنخ نیز دارای یک کد شناسایی می باشد که به آن همبافت گفته می شود. همبافت مورد استفاده در هر شرکت جزء اطلاعات خصوصی آن شرکت می باشد. همانطورکه هر یک از ارقام کد ملی نشانگر یکی از اطلاعات شخصی فرد می باشد، اعداد موجود در همبافت تعریف شده نیز بیانگر یکی از اطلاعات تولیدی نخ ( نوع نخ، رنگ نخ، شماره سال یا دسنگاه تولید کننده و... ) می باشد. یکی از اهداف تعریف همبافت ایجاد قابلیت ردیابی در محصول می باشد. به این ترتیب در صورت بروز مشکل در محصول چه در شرکت تولید کننده و چه در شرکت های مصرف کننده براحتی می توان مشکل مربوطه را ردیابی نمود یا در صورت در خواست و رضایت مشتری از طریق همبافت می توان مجدداً آن محصول را تولید نمود.

پیش از معرفی نخ های تولیدی، لازم است نکاتی در خصوص فرایند تکسچره بیان شود. تکسچرایزینگ در این شرکت تاب مجازی می باشد. در واقع نخ در اثر تابیدن و باز کردن مجدد تاب، دچار تغییر شکل می شود. کشش، حرارت و تاب به صورت همزمان باعث تغییر فرم کامل نخ می شود. به قسمتی که این تغییر فرم به صورت تثبیت شده انجام می شود، ناحیه تکسچرایزینگ گفته می شود. پس از خروج نخ از ناحیه تکسچرایزینگ، مناطقی وجود دارد که با ایجاد تغییرات در این مناطق می توان خواص نخ را تغییر داده و کنترل نمود. برای مثال هیتر ثانویه دراین قسمت برای کاهش ارتجاعیت نخ تکسچره شده و تولید نخ ساده ست است و یا جت اینترمینگل برای ایجاد جوش در نخ ساده تولیدی و تولید نخ اینترمینگل است همچنین با نصب غلتک های تغذیه اسپاندکس قبل از جت ها و تغذیه همزمان نخ و اسپاندکس به جت ، نخ های لایکرا تولید می شود. تغییرات تغذیه اضافه و کشش در هر یک از مناطق موجب تغیییر در خواض ظاهری و فیزیکی نخ می شود. با این پیش زمینه ذهنی از فرایند به ادامه تعاریف میپردازیم. 

نخ ساده ست : نخی که با کشش، حرارت در دو مرحله ( هیتر اولیه و هیتر ثانویه ) و تاب به صورت همزمان، از نخ نیمه ارایش یافته تولید می شود. میزان کشش بسته به ظرافت مواد اولیه و محصول و همچنین دستگاه های تولیدی انتخاب می شود.دراین نخ برای کاهش فنریت، نخ از هیتر ثانویه ( یک هیتر در منطقه بعد از تکسچرایزینگ) نیز عبور داده میشود.

نخ ساده استرچ : در این نوع نخ، هیتر دوم خاموش بوده و یا دمای پایینی برای ان در نظر گرفته میشود و به این صورت ارتجاعیت ان افزایش می یابد. در اصطلاح عامه به این نخ ( نخ پفکی گفته می شود) چرا که نسبت به نخ ساده ست، ساختاری باز و حجیم دارد.

نخ اینترمینگل: در این نوع نخ گره های ظریفی با فشار باد ایجاد می شود. به همین منظور پس از ناحیه تکسچرایزینگ، جت های اینترمینگل در مسیر نخ قرار میگیرد که باعث ایجاد گره هایی در فاصله های چند میلیمتری از هم می شود. در این محصول به دلیل ایجاد گره، فیلامنتها بهم چسبیده و مانع از باز شدن ساختار نخ، حین بافت می شود.

آشنایی با تکسچرایزینگ تاب مجازی به صورت تجربی با ماشین های Himson

بخش اول

الیاف مورد استفاده در نساجی سه دسته هستند:

<!-1-االیاف طبیعی : این الیاف به طور کامل محصول طبیعت می باشند مثل : پنبه، پشم، کتان

<!-2-الیاف نیمه طبیعی یا بازیافتی: این الیاف شامل الیافی می شوند که ساخته دست بشر بوده و مواد اولیه آنها گیاهان طبیعت گرفته شده است. این گیاهان در حالت عادی قابلیت تبدیل شده به الیاف را ندارند اما طی فرایندهای تکمیلی مانند برش و انحلال و تهیه خمیر، ریسیده شده و به نخ تبدیل می شود. خمیر این الیاف الیاف ریز پنبه (که اصطلاحاً لینترز نام دارد) و یا چوب برخی درختان خاص تهیه می شود از این رو به لحاظ خواص با الیاف طبیعی سلولزی شباهت زیادی دارد.

<!-3-الیاف بشر ساخته یا مصنوعی: این الیاف دارای پایه نفتی می باشد و از مشتقات نفتی تهیه می شود. مانند پلی استر، نایلون، اکریلیک و...

به دلیل رشد روزافزون جمعیت و کاهش منابع طبیعی تولید الیاف، الیاف طبیعی دیگر قادر به پاسخگویی نیاز بشر نیستند. همچنین نیازهای جدید و پیشرفت مد بشر را وادار ساخته تا از مواد مصنوعی جهت تولید الیاف استفاده نمایند. به همین دلیل امروزه استفاده از الیاف مصنوعی رواج یافته است به طوریکه بیش از هشتاد درصد الیاف مصرفی در دنیا الیاف مصنوعی می باشد. همچنین مخلوط شده این الیاف با الیاف طبیعی در مواردی نقص های الیاف طبیعی را پوشانده و خواص عالی به پارچه تولیدی می بخشد. در بین الیاف مصنوعی پلی استر به دلیل سهولت فرایند تولیدی و همچنین مقرون به صرفه بودن مواد اولیه بیش از سایر الیاف مصنوعی مورد توجه قرار گرفته است و شرکت های تولیدی این الیاف رو به افزایش می باشد.

با توجه به این که شرکت تابان نخ یکی از شرکت هایی است که در زمینه تولید نخ های پلی استر فعالیت می نماید لازم است افرادی که وارد سیستم می گردند اطلاعات کلی و کاملی در خصوص فرایند تولید، ماشین آلات داشته باشند. لذا این جزوه آموزشی در اختیار کارکنان شرکت قرار داده می شود تا با مطالعه آن با اصطلاحات مربوطه آشنا شده و آمادگی ذهنی لازم جهت آموزش های عملی حاصل شود.

برای راحتی پوشش و رضایت مصرف کننده لازم است الیاف و البسه دارای خواصی باشند. این خواص عبارت اند از:

<!--[if !supportLists]-->1-      <!--[endif]-->قدرت جذب رطوبت بالا، این رطوبت شامل عرق بدن، رطوبت هوا، محلول رنگ و...) می باشد.

<!--[if !supportLists]-->2-      <!--[endif]-->خاصیت پوشانندگی بالا

<!--[if !supportLists]-->3-      <!--[endif]-->انعطاف پذیری مناسب

<!--[if !supportLists]-->4-      <!--[endif]-->نرمی خوبی داشته باشد که اصطلاحاٌ در نساجی زیردست مناسب گفته می شود.

<!--[if !supportLists]-->5-      <!--[endif]-->عایق گرما و سرما باشد

<!-استحکام مناسبی داشته باشد.

وجود منافذ بسیار ریز در لابلای الیاف یکی از ویژگی هایی است که تضمین کننده خواص فوق می باشد. یک تار نخ از کنار هم قرار گرفتن تعداد زیادی الیاف ( بسته به نوع مصرف و تقاضای مشتری از 36 تا 168 متغیر می باشد.) به وجود آمده است. در صورتیکه این تارها به صورتی کاملاُ صاف و موازی کنار هم قرار گیرد علاوه بر اینکه راحتی پوشش نخواهد داشت (پارچه بافته شده از چنین الیافی به سطح پوست چسبیده و باعث ایجاد الکتریسیته ساکن می گردد.) به دلیل عدم اجازه عبور هوا، عایق خوبی نبوده و توانایی انتقال رطوبت را نیز نخواهد داشت.

الیاف طبیعی به صورت ذاتی این خاصیت را دارا می باشد. این الیاف به صورت طبیعی دارای فر و موج می باشد بنابراین در صورتیکه تعداد زیادی از این رشته ها در کنار هم قرار گیرد خودبخود منافذ مذکور ایجاد شده و خواص خوبی در نخ تولیدی ایجاد می کند. الیاف مصنوعی به دلیل محدودیت های فرایند تولید، این فر و موج را دارا نمی باشند. بنابراین لازم است قبل از تهیه البسه، این تغییرات با فرایند های تکمیلی در نخ تولیدی  ایجاد شود. فرایندی که طی آن فر و موج در الیاف ایجاد می شود فرایند تکسچرایزینگ نامیده می شود و شرکت تابان نخ سپاهان یکی از شرکت های تولید کننده نخ تکسچره شده می باشد.

قبل از شروع توضیح فرایند لازم است با اصطلاحات مورد استفاده در فرایند و دستگاه آشنا شوید. این اصطلاحات عبارت اند از:

نخ POY :  نخ خام پلی استر نیمه ارایش یافته است که الیاف آن کاملاً صاف و میله ای بوده و به صورت موازی در کنار هم قرار گرفته اند. از خواص الیاف POY ازدیاد طول بسیار بالای آن (حدود 150-125) می باشد. تولید البسه از این نخ به دلیل مشخصات فنی و فیزیکی اش، غیرممکن است. علاوه بر آن در زمان شستشو آبرفتگی بالایی خواهد داشت. POY در رنگ های مختلفی تولید می شود.شرکت های تولید کننده این نخ در کشور عبارت اند از : شرکت نخ چهلستون، نفیس نخ، سیرنگ، تابناز و شرکت تندگویان ( به عنوان بزرگترین تامین کننده چیپس و نخ پلی استر ) 

نخ DTY (Drown Textured Yarn): الیاف POY طی یک فرایند تکمیلی (کشش- تغییر شکل- حرارت هم زمان) فر و موج داده خواهد شد و ازدیاد طول آن به مقدار 25-18% کاهش خواهد یافت به محصول تولید شده از این فرایند  نخ   ( Drown Textured Yarn) DTY گفته می شود. پس نخ DTY نخ فر و موج دار با خواص کششی مطلوب می باشد. این محصولات نیز طبق POY مصرف شده سفید یا رنگی می باشد که در هر دو صورت خود رنگ یا (Self  Dyeing) SD نامیده می شود.

 شرکت تابان نخ سپاهان یکی از تولیدکنندگان بزرگ نخ تکسچره شده DTY در واقع در استان اصفهان است که تولیدکننده نخ های تکسچره شده ساده ست و استرچ، اینترمینگل و لایکرا در ظرافت ها و رنگ های مختلف می باشد.

پایان بخش اول