بخش سوم تکسچرایزینگ تاب مجازی با ماشین های هیمسون

اشنایی با سالن تکسچرایزینگ و مراحل کار

پارچه از دو دسته نخ تشکیل شده است : نخ تار که طول طاقه پارچه را تشکیل می دهند و نخ پود که بر روی ماشین بافندگی به عنوان پود مصرف می شود. نخ های سالن DTY را می توان در هر دو مورد استفاده نمود. معمولاً از حدود 6000 سرنخ در چله کشی تار پارچه اسفاده می شود که هر سرنخ حدود 400 کیلومتر می باشد. در صورت خارج از مسیر بودن یا معیوب بودن یکی از سرنخ های موجود کل طول پارچه مربوطه معیوب خواهد شد که علاوه بر آسیب های مالی موجب تخریب وجهه شرکت در بازار خواهد شد.

آشنایی با سالن DTY:

در سالن DTY تعداد شش دستگاه قرار دارد که جمعاً دوازده راهروی تولید را شامل می شود. نحوه شمارش راهروها از سمت چپ می باشد. راهروهای سمت چپ ساید A و راهروهای سمت راست سایدB در نظر گرفته شده است. هر ساید دستگاه شامل 120 چشمه تولیدی دارد که به هریک از چشمه ها، یک پوزیشن گفته می شود. بنابراین هر ماشین دارای دو ساید 120 پوزیشنی بوده که جمعاً 240 پوزیشن می باشد. هر 12 پوزیشن موجود، یک سکشن خوانده می شود. بنابراین هر ساید دارای 10 سکشن 12 پوزیشنی می باشد. پوزیشن ها جهت ایجاد امکان ردیابی دارای شماره گذاری متوالی می باشد. 

قفسه نخ POY (کریل) : همانطور که گفته شد هر راهرو دارای یک ردیف قفسه POY می باشد که نخ های POY هر پوزیشن بر روی آن قرار می گیرد.

رزرو: در صنعت راندمان تولید از اهمیت بسیار بالایی برخوردار می باشد بنابراین دستگاه ها و نیروهای انسانی به گونه ای برنامه ریزی می شوند تا بالاترین راندمان تولید را دارا باشند. به همین منظور باید حتی الامکان از توقفات خواسته و قابل اغماض کاست. بنابراین برای اینکه مواد خام مداوم بر روی ماشین در حال تغذیه باشد و توقفی بدلیل اتمام نخ خام ایجاد نشود از دوک رزرو استفاده می شود.

در ابتدای پیچش نخ بر روی بسته (POY  یا DTY) چند متر نخ بر روی قسمت ته دوک پیچیده شده است که در اصطلاح به این چند دور نخ رزرو گفته می شود که این رزرو یکی از مراحل کاری بسیار مهم اپراتور ها می باشد چرا که دوک بدون رزرو یعنی یک توقف بنابرانی تولید محصول بدون رزرو یعنی یک درجه افت راندمان برای اپراتور تولید کننده نخ DTY .

نحوه کار:

قفسه نخ خام شامل دو قسمت می باشد: قسمت اصلی و قسمت رزرو

نخ اصلی بر روی میله POY موجود بر روی قفسه قرار داده می شود و نخ کشی می شود در حالیکه انتهای آن (قسمت رزرو ) به سر نخ رزرو گره زده شده است. بنابراین وقتی نخ در حال تولید به انتها می رسد دوک رزرو وارد تولید می شود. حال این دوک، دوک اصلی شده و مجدداً باید پوزیشن مقابل موجود بر روی کریل نخ گذاری شود. اینکار تا جایی ادامه می یابد که مواد اولیه به اتمام برسد یا برنامه تولید تغییر یابد.

نکته 1: نخ گذاری به موقع قبل از رسیدن نخ به انتها و نیز گره زنی درست و صحیح از نکات بسیار مهم نخ گذاری می باشد.

نکته 2 : در هنگام نخگذاری حتماً به لیبل داخل دوک توجه کنید تا از بروز اشتباهات احتمالی که به دلیل تشابه دوک محصولات مختلف ایجاد می شود، جلوگیری به عمل آید.

یاد آوری

با توجه به حساسیت نخ POY هنگام برداشتن نخ از روی پالت و نخ گذاری کاملاً دقت فرمایید:

1-      هنگام تحویل نخ از انبار دقت نمایید نخ سالم تحویل شما شده باشد در صورت معیوب بودن نخ یا بسته بندی سریعاً مسئول مربوطه را در جریان موضوع قرار دهید.

2-      گاهی پالت های تحویل شده از انبار به دلیل سهل انگاری انبار یا شرکت تامین کننده حین حمل و نقل دارای گرد و غبار می باشد. لذا اولا علاوه بر گزارش به مسئول مربوطه، هنگام خالی نمودن نخ ها دقت فرمایید که پالت را با دستمال نظات نموده سپس شرینک پالت را باز کنید. گرد و غبار باعث تغییر رنگ نخ ها شده و در مواردی موجب نارضایتی مشتری خواهد شد.

نکته 1: هنگام نخ گذاری کاملا دقت فرمایید دستان شما کثیف نباشد و نیز به خاطر داشته باشید قفسه POY کاملاً نظافت شده باشد.

نکته 2: قبل از نخ گذاری به قسمت سردوک نخ POY دقت کنید در صورت وجود زائده یا زدگی در سر دوک امکان پارگی افزایش خواهد یافت. برای این کار از دو روش می توان استفاده نمود :

1-      سمباده زنی قسمت خراش دار که نیاز به دقت و تخصص دارد

2-      استفاده از سردوک

نخ کشی

1-      نحوه وارد کردن نخ در مسیر: برای جلوگیری از اشغال فضا به وسیله قفسه poy قفسه ها چهار طبقه ساخته شده اند و برای جلوگیر از تماس نخ ها حین باز شدن و پارگی حین تولید در مقابل هر نخ یک لوله تعبیه شده است که نخ ها از داخل آن لوله وارد مسیر خواهد شد. جهت عبور نخ از لوله ها سر نخ را گلوله نموده و در قسمت دهانه لوله قرار می دهیم سپس به وسیله ساکشن گان (ابزاری برای مکش هوا ) که در سر دیگر لوله قرار گرفته است نخ را وارد مسیر می نماییم.

 نکته : در ابتدا و انتهای لوله نخ کشی یک عدد سرامیک تعبیه شده است که سطح این سرامیک ها کاملاً باید صاف و صیقلی و ضد خش باشد. درغیر این صورت نخ عبوری پرز دار بوده و درمواردی که شدت بالایی داشته باشد منجر به پارگی نخ حین تولید خواهد شد. بنابراین قبل از نخ کشی باید دقت شود که سرامیک ها حتماً بر روی لوله موجود بوده و مشکلی نداشته باشد. همچنین برای اتصال لوله ها از زانویی هایی که از جنس پلیمر می باشد استفاده شده است تا مسیر نخ به شکل L تنظیم شود. در مواردی در نقطه اتصال لوله با زانویی مشکل ایجاد شده است (لوله درست در انتهای زانویی قرار نگرفته است یا فشار نخ حین تولید موجب شده لوله در قسمت زانویی فرو رفته و موجب تغییر شکل زانویی شده باشد. نا صحیح بودن اتصال لوله و زانویی باعث می شود نخ در این نقطه دچار پرز یا پارگی شود. 

از نکات دیگر دقت در مسیر نخ کشی می باشد در صورتیکه نخ پس از عبور از لوله نخ کشی در مسیر صحیح خود قرار نگیرد در اثر کشش پاره خواهد شد. بنابراین عدم دقت در این مورد موجب کاهش راندمان دستگاه و افزایش فشار کار بر پرسنل مربوطه می گردد.

سرامیک ها:

این قطعات همانطورکه از نامشان مشخص می باشد قطعاتی از جنس سرامیک می باشند که با روکشی سخت و در عین حال کاملاً صاف لعاب داده شده اند. از این قطعه با اهداف مختلفی بر روی دستگاه ها استفاده شده است:

1. سرامیک راهنما: به دلیل تغییر مسیرهای فراوان در دستگاه حین تولید ( تغییر مسیر از حالت افقی به عمودی و بالعکس) از این سرامیک ها جهت راهنمایی نخ در مسیر اصلی مورد نظر استفاده می شود. مثل سرامیک راهنمای بالابر نخ

2. سرامیک نگهدارنده نخ در مسیر: در قسمت هایی که نخ باید کاملاً در یک نقطه خاص عبور کند از این سرامیک ها استفاده می شود. مثل سرامیک بعد و قبل از کاتر که جهت نگه داشتن نخ در کاتر تعبیه شده است. در صورت عدم عبور نخ از این قسمت هر لحظه امکان خروج نخ از کاتر خواهد شد.

3. جلوگیری از تماس نخ با قطعات دیگر: سرامیک ورودی و خروجی لوله های قفسه نخ کشی یا سرامیک قبل و بعد از هیتر دوم (ثانویه)

کاتر یا قیچی

در مسیر نخ غلتک های زیادی وجود دارد که هر یک با سرعت بالا در حال چرخش می باشد. در صورتی که نخ در هر یک از مراحل تولید دچار پارگی شود به دور یکی از شفت های متحرک پیچیده می شودکه این امر سبب توقف دستگاه می شود بنابراین باید قطعه ای در ابتدای مسیر باشد تا به محض پارگی نخ، تغذیه را از ابتدا قطع نماید. این قطعه کاتر نام دارد و در ابتدای مسیر نخ قبل از ورود به شفت تغذیه تعبیه شده است. نخ از بین دو فک موجود بر روی کاتر عبور می کند. یک سنسور در انتهای مسیر نخ تعبیه شده است که در صورت پاره شدن به کاتر فرمان می دهد و فک های موجود بر روی کاتر بهم متصل شده و مانع از ورود نخ به قسمت تغذیه دستگاه می شود و نخ در همان ابتدا پاره می شود.

مواردی که در صورت عمل نکردن کاتر باید بررسی شود:

1. نخ از راهنمای قبل از کاتر عبور داده نشده است

2. برق کاتر قطع می باشد.

3. نخ به طور کامل از داخل کاتر عبور داده نشده باشد.

4. فک های کاتر کاملاً به هم نچسبد.

5. سنسور کنترل کننده نخ که در انتهای مسیر است نتواند فرمان وجود یا عدم وجود نخ را به کاتر ارسال کند.

6. فعال بودن ضامن کاتر

بنابراین توجه به هر یک از موارد ذکر شده فوق حائز اهمیت است.

راهنمای قبل از شفت W1:

هدف از این سرامیک نگه داشتن نخ در مسیر، حین تغییر حالت از افقی به عمودی می باشد همچنین باعث می شود نخ کاملاً در قسمت میانی شفت 1 حرکت کند.

شفت W1 : اولین غلتک محرک در مسیر دستگاه، شفت W1 می باشد (جنس کلیه شفت ها فلزی می باشد) که اختلاف سرعت این غلتک (شفت) نسبت به شفت بعدی ((W2 کمتر است سبب می شود نخ کشیده شود که به طور میانگین 250 دور در دقیقه می چرخد.

کاتس:

هدف از به کار بردن این قطعه تحت کنترل درآوردن نخ حین تولید می باشد. نخ با سرعت بالایی بر روی شفت های موجود در مسیر در حال حرکت می باشد. برای اینکه نخ کاملاً بر روی شفت خوابانده شود و تحت کنترل باشدلازم است نخ از بین دو غلتک تحت یک نیروی جزئی عبور کند. برای رسیدن به این هدف از یک غلتک فلزی که دارای یک محور قابل چرخش حاوی بلبرینگ بوده با روکش پلیمری قرمز رنگی پوشش داده شده است استفاده می شود. روکش مربوطه از جنس کائوچو بوده و حالت انعطاف پذیری آن سبب می شود که نخ کاملا روی شفت بچسبد و حرکت آن تحت کنترل سرعت شفت باشد.

برای عبور نخ از بین کاتس و شفت باید کاتس قابلیت جابجایی (بالا- پایین) داشته باشد. به همین منظور یک دسته با محور بلبرینگ متصل می باشد که به آن کازا یا دسته کاتس گفته می شود. این قسمت حالت اهرمی داشته و هنگام نخ کشی دستگاه بالا برده می شود پس از عبور نخ بر روی شفت قرار خواهد گرفت. جهت فشردگی کاتس بر روی شفت یک فنر به دسته کاتس اتصال یافته که سبب می شود کاتس کاملاً بر روی شفت فشرده شود.

نکته مهم 1: برای اینکه کاتس کاملاً نخ را تحت کنترل داشته باشد (همانطو که گفتیم هدف کاتس همین است)باید سطح کاتس کاملاً صاف و بدون خراشیدگی یا برجستگی باشد. به همین دلیل به صورت دوره ای لایه رویی کاتس برداشته می شود. این کار باید با دقت و مهارت کافی و با استفاده از دستگاه مخصوص خود انجام شود. از سمباده زدن سطح کاتس باید پرهیز نمود.

نکته مهم 2: در صورت پیچیده شدن نخ بر روی کاتس در زمان پارگی از تیغ یا سایر اشیا تیز و برنده استفاده نشود. چرا که سطح کاتس آسیب می بیند و برای رفع آسیب دیدگی باید تراشیده شود. با توجه به قیمت بالای کاتس هزینه های بالایی را برای شرکت به همراه خواهد داشت. قابل ذکر است که قطر کاتس نباید حین تولید از یک مقدار استاندارد کمتر باشد. در صورت مشاهده نخ برروی کاتس به آرامی با دست یا ساکشن باید برداشته شود.

حساسیت سطح کاتس تا حدی اهمیت دارد که برای تست صافی آن از نور استفاده می شود. یعنی کاتس بر روی یک سطح محصوص کاملا صاف قرار می گیرد و از پشت به آن نور تابانده می شود. عبور نور  از میان صفحات نشاندهنده نیاز به تراش سطح می باشد و تحت هیچ شرایطی نباید مصرف شود.

بنابر آنچه گفته شد کاتس یکی از قطعات بسیار مهم در فرایند DTY بوده و نیاز به نگهداری در شرایط ویژه را دارا می باشد.

بالابر:بالابر از دو قسمت تشکیل یافته است ،بازوی بالابر –ریل بالابر

نحوه کار بالابر اینگونه است :بازوی بالابر روی ریل می تواند حرکت بالاو پایین داشته باشد که این کار توسط میله ای به نام بالابر صورت می گیرد .یعنی اپراتور برای اینکه نخ را بالا ببرد تا نخ بتواند داخل هیتر اول قرار گیرد با میله بالابر بازوی بالابر را پایین می آورد وسپس نخ را از روی سرامیک بالابر عبور داده وبعد نخ از روی سرامیک تابگیر عبور می کند ومجدداً بازو را به بالا هل می دهد که وقتی بالابر به بالاترین محل خود رسید حالت بازوئی طوری قرار می گیرد که نخ در مسیر هیتر اول می افتد .

نکته:اولاً باید دقت کنید که بازوئی هم سرامیک بالابر و هم تابگیر را داشته باشد .ثانیاً بازوئی حتماً تا آخر مسیر خود بالا رفته باشد زیرا در غیر این صورت نخ داخل هیتر اول قرار نمی گیرد.

هیتر اول:همانطور که قبلاً گفته شد هدف استفاده از هیتر اول گرم کردن نخ است که این گرم کردن سه هدف را برای ما دنبال می کند.

1. اولاً اگر نخ سرد کشیده شود باعث پارگی نخ می شود وثانیاً الیاف یکنواخت کشیده نمی شود.

2. دوماً فر وموج دار شدن نخ در داخل هیتر به نخ القاء می شود و هنگامی که گرم است به راختی فر وموج بر می دارد.

3. سوماً با توجه به اینکه نخ های تولید شده در صنعت نساجی باید روغن زده شود (من جمله نخ های poy  ) این روغن در ابتدای کار باید از نخ گرفته شود ومجدداً در انتها به نخ روغن زده شود واگر روغن گرفته نشود سبب لغزندگی نخ ،روغنی شدن کاتسها و...می شود بنابراین با گرم شدن نخ در هیتر اول این روغن گرفته می شود.

   اشکالاتی که ممکن است در T1 به وجود بیاید:

1. به علت بالا نرفتن بالابر ویا نداشتن سرامیک بالابر ویا تابگیر نخ کاملاً در T1 قرار نگیرد .

2. به علت تنظیم نبودن سرامیکهای بالابر،تابگیر وسرامیک بالای هیتر نخ مستقیم داخل هیتر نرود که این امر سبب میگردد که نخ به دمای مورد نیاز نرسد ونیز در اثر برخورد با لبه هیتر هم هیتر وهم نخ آسیب ببینند.

3. به علت سهل انگاری اپراتوردرب هیتر باز بماند (این کار از سه جهت قابل بررسی است)

   اولاً) باز بودن درب هیتر سبب اتلاف بسیار شدید دما می شود.

   دوماً) باز بودن درب هیتر سبب پایین آمدن دمای هیتر می گردد لذا نخ به دمای مورد نیاز نمی رسد.

   سوماً) روغن بخار شده از روغن در محیط پخش می شود که علاوه بر آسیب برای همکاران سبب تا ثیرات مسهکی روی بردها وقطعات دستگاهها می شود بنابراین تحت هیچ شرایطی باز بودن درب هیتر قابل توجیه نیست .

4. در ابتدا وانتهای هیتر،2 عدد شیلنگ نصب شده است که این شیلنگها به یک مکنده متصل می شوند که کار این مکنده مکش بخارات حاصل از تبخیر روغن نخ POY است حال ممکن است اولاً مکنده کار نکند یا شیلنگها به مکنده نصب نباشند که در هر دو صورت سبب می شود بخار در  T1 جمع شود که این امر باعث می شود هیتر کثیف شود که علاوه بر پایین آمدن کارائی هیتر سبب کثیفی سطح هیتر ودر نتیجه افزایش شدید پارگیها،آسیب دیدن سطح هیتر وحتی سوراخ شدن آن،لغزنده شدن نخ ودر نتیجه عدم فروموج دار شدن ،ایجاد لا به لا خامی و...می گردد.

منطقه خنک کننده:این منطقه شامل یک ناودانی دو جداره است به طول 1.60 که همان طور که از نامش پیداست وظیفه دارد نخی که از هیتر درآمد سریعاً خنک شود.

چون نخی که از هیتر اول   خارج شد هم به اندازه مورد نیاز کشیده شده هم فروموج برداشته است.

بنابراین لازم است نخ سریعاً خنک شود تا هم تحت تاثیر عوامل دیگر قرار نگیرد وهم اینکه اگر قرار باشد نخ با دمای بالا وارد  قطعه بعدی که فریکشن نام دارد شود سبب متلاشی شدن ساختار نخ می شود.

منطقه خنک کننده به دو روش خنک می گردد اولاًاینکه در معرض هوای سالن است وتوسط هوای سالن خنک می شود و دوماً چون دو جداره است دو شیلنگ از مکنده ای که وظیفه مکش بخارات روغن هیتر را دارد به ابتدا وانتهای کولینگ زون متصل شده واز طریق سوراخهایی که روی کولینگ زون نصب شده مکش بین دوجداره انجام میگیرد که این امر علاوه بر کمک به خنک کردن کولینگ زون سبب می شود بخارات روغنی که در اثر سرد شدن نخ گرم خروجی متصاعد می شود را مکش کرده.

اشکالاتی که در کولینگ زون ممکن است اتفاق بیفتد:

اولاً در اثر بی احتیاطی اپراتور نخ داخل کولینگ زون قرار نگیرد.

دوماً مکنده کار نکند ویا شیلنگها به مکنده ویا کولینگ زون متصل نباشند که سبب می شود تا هم خنک کردن به خوبی صورت نگیرد وهم بخارات متصاعد شده سبب گرفتگی روزنه های سطح کولینگ زون شده که                   

در مدت زمان کوتاهی سطح کولینگ زون چرب شده ونه تنها کارایی مثبتی برای ما نخواهد داشت کلیه این امر سبب می شود که منطقه کننده خود معظل بسیاربزرگی برای ما شود وباعث ایجاد ایرادات ومشکلات خادی برای محصول تولید شده ما گردد.

فریکشن:

فروموج دار شدن نخ توسط فریکشن انجام می گیرد ونخوه کار آن بدین صورت است که نخ از بین فریکشن عبور می کند وفریکشن با تاب دادن نخ سبب ایجاد فروموج در نخ می شود.

ساختار فریکشن بدین صورت است که هر فریکشن 3 پایه دارد وروی هر پایه بسته به نیاز یک سری دیسک (مدور) قرار گرفته اند .این 3 پایه توسط تسمه به هم متصل شده اند وپایه اصلی توسط یک تسمه سرتاسری به چرخش در می آید وبا توجه به این پایه ها با تسمه کوچکی به هم وصل شده اند با چرخش پایه اصلی هر سه پایه شروع به چرخیدن می کند.وطراحی این 3 پایه طوری است که نخ از وسط دیسکهای سوار شده روی پایه ها عبور می کند وبنابراین با چرخش پایه ها ودر نتیجه دیسکها،نخ که با دیسکها در تماس است شروع به چرخیدن میکندو بدین صورت نخ تابیده می شود واین تابیده شدن باعث می شود نخ POY صاف دارای فروموج (تجعد)شود.

نکته1: برای اینکه نخ را بین این 3 ستون قرار دهیم از وسیله ای به نام قلاب فریکشن استفاده می کنیم لذا نهایت دقت به عمل آید تا قلاب به دیسکها برخورد نکند.

نکته2:دو نوع جنس دیسک داریم ،پلاستیکی که به PU معروف است ودیگری سرامیکی که برای نظافت دیسکهای سرامیکی از مسواک نرم وبرای نظافت دیسکهای PU  از دستمال نرم وتمیز استفاده می شود.

نکته 3:فریکشن ها هم می توانند در جهت عقربه های ساعت بچرخند که به آنها S وهم می توانند خلاف عقربه های ساعت بچرخند که به آنها Z  می گوییم .

نکته 4:ورودی وخروجی فریکشن ها سرامیک داریم که این سرامیکها سبب می شوند نخ کاملاً در مرکز دیسکها قرار گیرد عدم وجود هر سرامیک نخ را از مسیرش خارج می کند.

نکته5: در قسمت پایین فریکشن یک دسته(ضامن) وجود دارد که به آن دسته فریکسن می گویند که با بالاو پایین کردن آن می توانیم فریکشن را به تسمه سراسری بچسبانیم ویا از آن جدا کنیم لذا کاملاً دقت فرمایید که این دسته هنگام کار باید تا آخر پایین باشد وگرنه تماس فریکشن وتسمه کامل نخواهد بود بنابراین سرعت فریکشن کم خواهد شد ونخ نمی تواند به فروموج مورد نظر برسد.

سرامیک قبل سپراتور: که یک راهنماست جهت در مسیر قرار دادن نخ

شفت W2: این شفت وکارایی آن مطابق دیگر شفتها (از جمله شفت W1) است وتمام توضیحات داده شده برای شفت W1 دررابطه با شفت W2 وسایر شفتها یکی است.

سپراتور:سپراتور یک سرامیک مارپیچ است که قبل از شفت W2 قرار دارد وسبب می شود که نخ 2 دور،دور کاتس شفت W2 وآن پیچیده شود که این امر از لغزندگی نخ زیر شفت وکاتس W2 جلوگیری می کند.

نظافت سپراتور ،تنظیم بودن سپراتور در جای خود بسیار حائز اهمیت است.

جت مینگل:

چون الیاف یک نخ از هم جدا هستند این امر سبب می شود هنگام مصرف آنها به عنوان نخ تار ویا مصارف خاص در دستگاه بافندگی الیاف به هم گیر کنند وسبب پارگی شود بنابراین لازم است توسط یک سیستمی الیاف را در کنار هم قرار دادکه این حالت توسط قطعه ای به نام جت مینگل انجام می شود و سبب می شود که الیاف هر یک سانت (بسته به نیاز مشتری)با هم درگیر شوند ودر اصطلاح جوش بخورند (البته این اتصالها با ضربه از هم باز می شوند ومشکلی در نخ ایجاد نمی کنند).

نحوه کار بدین صورت است که جت مینگل دارای یک نازل است به طول تقریبی1.5 سانتی متر که جنس آن از سرامیک است این نازل دارای یک کانالی است که نخ داخل این کانال می افتد.وسط این کانال یک روزنه ای قرار دارد که از آن بادی بافشار .4-0.5 بار خارج می شود(بسته به نیاز مشتری وقوت جوش ها) این بار باعث می گردد که الیاف به هم بچسبند ودر حقیقت جوشها ایجاد می شوند.

نکاتی که دررابطه باجت مینگل حائز اهمیت است :

1. جت کاملاً صاف باشد (کج بسته نشده باشد)

2. روی نازل یک فلش دارد که حتماً جهت فلش رو به پایین باشد.

3. جت و مخصوصاً نازل آن کاملاً تمیز باشد.

4. فشار باد مطابق برنامه تولید ودر کل تولید محصول ثابت باشد.

5. درب جت به طور کامل بسته شده باشد.

شفتWX :

هیتر دوم:این هیتر دقیقاً نقش اطو را ایفا می کند وکار آن تثبیت کردن نخ است. نکاتی که در هیتر دوم (T2) باید مدنظر گرفته شود:

1.  لوله هیتر دوم حتماً باید سرامیک داشته باشد که این کار سبب می شود نخ در مرکز لوله حرکت کند ونیز با لبه وبدنه  T2 تماس نداشته باشد.

2. ارتفاع T2 نباید کوتاه یا بلند باشد.

سرامیک قبل از W3 :نخ بعد از خروج از انتهای هیتر دوم از سرامیک قبل W3عبور می کند.

شفت W3:کاربرد وکارایی آن مثل بقیه شفتها ذکر شده می باشد.

سنسور:در رابطه بااین سنسور قبلاً توضیح داده شده است. این سنسور تقریباًدر انتهای مسیر عبور نخ می باشدوکار آن کنترل وجود یا عدم وجود نخ است ومستقیماً به کاتر فرمان می دهد یعنی اگر نخ داخل سنسور نباشد سریعاً به کاتر دستور می دهد تا فکهای کاتر به هم بچسبند ومانع از تغذیه نخ به مسیر شود.

رل روغن: همانطور که گفته شد تمام نخ های تولیدی باید روغن بخورند.

هدف از روغن زدن

الف) باعث نرم شدن نخ می شود واز شکستگی الیاف جلوگیری می کند.

ب) الیاف به هم بچسبند.

ج) با توجه به مواد داخل روغن سبب می شود نخ تا 6 ماه ماندگاری داشته باشد ودر اصطلاح طول عمر نخ را  بالا می برد .

د)باعث می شود الکتریسیته ساکن نخ پایین بیاید لذا از بروز آتش سوزی در سالن های بافندگی جلوگیری به عمل آید .

نکاتی که در روغن زدن باید مد نظر گرفته شود:

1. نخ کاملاً روی غلطک روغن قرار گرفته باشد (سطح تماس نخ با رل روغن مناسب باشد)

2. جهت چرخش رل روغن حتماً هم جهت حرکت نخ باشد.

3. سطح روغن حتماً مناسب باشد نه کم باشد نه زیاد.اگر کم باشد باعث بروز ایرادات ذکر شده در بالا می شود واگر زیاد باشد باعث می شود روغن اضافه وارد قاب نخبر شود و همین امر سبب شل شدن گریس مصرف شده در قاب نخبر می شود .در نتیجه افزایش روغن پاشی را سبب می شود ونیز باتوجه به اینکه گریس داخل قاب نخبر از بین می رود سبب شکستگی قطعات موجود در قاب نخبر می شود.

4. غلتک روغن ویا نخ با کاور رل روغن در تماس نباشد .یا به عبارتی رل در جای خود نصب شده باشد .

5. حتماً رل روغن تمیز باشد و اضافاتی از قبیل نخ و...روی رل نباشد.

6. غلتک روغن دارای زدگی یا خش نباشد.

7. غلتک هرز نشده باشد زیرا اگر هرز شده باشد علاوه بر اینکه نخ روغن نمی خورد باعث خش دار شدن رل می شود.

      سرامیکهای راهنمای نخ که جهت جلوگیری از تماس نخ ها به هم هستند ونخ را به سوی منطقه تیک آپ (پیچش بسته) هدایت می کنند.

      منطقه تیک آپ(پیچش) :در این قسمت نخ DTY  آماده شده به دور بسته پیچیده می شود.

     قطعات موجود در منطقه تیک آپ:

1. دسته کرادل

2. آدابتور سر دوک وآدابتور ته دوک

3. دوک DTY

4. شفت تیک آپ

5. نخبر یا تراورس

پس از پر شدن دوک ( رسیدن دوک به سایز و وزن تنظیم شده بر روی ماشینها ) محصول باید از روی تیکاپ برداشت شود که به این کار اصطلاحاً داف زدن محصول گفته می شود.

اپراتور دستگاه باید کلیه نکات کیفیتی را حین داف زدن رعایت نماید. نکات مربوطه عبارت اند از:

1. تمیز بودن دستها حین برداشت

2. درج لیبل داخل دوک به صورت صحیح

چک کردن ظاهر محصول و در صورت وجود عیوب فاحش با اطلاع رسانی به مسئول مربوطه چشمه تولیدی متوقف شود.